Wszyscy byli zgodni: problem pustych tubek mogą rozwiązać jedynie wyspecjalizowani inżynierowie z zewnątrz. Projekt przeszedł przez wszystkie standardowe etapy: ustalono budżet, wybrano potencjalnych wykonawców i wystosowano zapytanie ofertowe. Sześć miesięcy (i 25 mln złotych) później firma miała fantastyczne rozwiązanie - na czas, mieszczące się w budżecie i przede wszystkim wysokiej jakości. Wszyscy byli zadowoleni.

Zastosowano bardzo precyzyjną wagę, która ważyła każda tubkę i sygnalizowała dzwonkiem i migoczącymi światełkami, jeśli któraś była lżejsza niż powinna. Gdy tak się działo, linia produkcyjna zatrzymywała się, ktoś podchodził, usuwał pustą tubkę, naciskał jeden przycisk i linia ruszała dalej. Rezultat był taki, że z fabryki nie wyszła już ani jedna pusta tubka. Brak reklamacji ze strony klientów utwierdził szefa w przekonaniu, że wydatek 25 mln złotych się opłacił.

Po miesiącu zajrzał w raport dotyczący statystyk i odkrył, że w pierwszym tygodniu liczba tubek odrzuconych przez wagę pokrywała się z przewidywaniami, jednak przez kolejne trzy tygodnie waga nie wykryła żadnych! Tymczasem szacowana liczba pustych tubek powinna wynosić co najmniej tuzin dziennie. Na polecenie szefa inżynierowie sprawdzili dokładnie sprzęt i potwierdzili, że raport nie zawiera żadnych błędów, waga działa bez zarzutu.

Zaskoczony takim obrotem sprawy szef udał się do fabryki, aby na własne oczy sprawdzić linię produkcyjną oraz zainstalowaną na niej wagę. Gdy dotarł na miejsce, zobaczył, że obok rozwiązania za 25 baniek stoi kosz i wiatrak wart jakieś 50 zł, który zdmuchuje do niego puste tubki. Zapytał więc kierownika zmiany, o co w tym wszystkim chodzi.
- A, to? - odpowiedział kierownik - Bartek, młodzik z obsługi, postawił, bo mu się nie chciało tutaj łazić za każdym razem jak zadzwonił dzwonek.